Диванная аналитика №109. риски при создании электроники и производстве

      Комментарии к записи Диванная аналитика №109. риски при создании электроники и производстве отключены

Привет.

В случае если что-то может пойти не так, то это в обязательном порядке произойдёт – приблизительно такая вольная трактовка закона Мерфи приходит на ум, в то время, когда сталкиваешься с производством электроники, да и с любым иным производством. Обстоятельств, по которым что-то может пойти не так, огромное количество, время от времени это выливается в критические неприятности для продукта, но время от времени проходит не увиденным никем, прежде всего потребителями. Давайте попытаемся обсудить, что такое риски при проектировании и как они смогут различаться, и как компании пробуют с ними бороться.

В реальности при проектировании продукта мы постоянно имеем дело с тремя главными факторами:

  • временем;
  • ценой разработки, другими словами R&D;
  • скоростью производства.

Ни одна компания в мире не может проигнорировать время, даже если она выходит в рыночную нишу, которая не существовала до ее появления, и продукт не имеет никаких аналогов. Обстоятельство содержится в том, что время конвертируется в деньги, это цена поддержания офиса, зарплаты сотрудникам, каковые создают ваш продукт, и без того потом. Кроме того страны не смогут до бесконечности финансировать проекты, каковые не дают зримой отдачи, в коммерческих структурах, в большинстве случаев, сроки заметно меньше.

Мой хороший товарищ, когда-то руководивший компанией Сони Ericsson, часто повторял следующую фразу: «У нас хорошие инженеры, они смогут улучшать телефоны до бесконечности, необходимо мочь своевременно их остановить». Цикл R&D таков, что нет предела совершенству, и компаниям нужно мочь руководить рисками на этом этапе, останавливать разработку в момент, в то время, когда продукт готов, а не пробовать его улучшить до бесконечности, в то время, когда теряется фактор времени и на рынке появляется огромное количество соперников, сметающих ваш продукт по позиционированию и своим характеристикам.

Последний фактор – это возможность и производство массово применять ваши наработки чтобы не иметь недостатка готового продукта, и массовых неприятностей с браком либо его подобием. К примеру, CEO Nvidia Хуан Жэньсюнь, либо, как его именуют все, Дженсен, довольно часто показывает, что компания не готова в каждом новом поколении продукта складывать все яйца в одну корзину. Производя новую архитектуру графических процессоров, в NVidia довольно часто оставляют условно ветхий технологический процесс.

Обстоятельство содержится как раз в рисках того, что что-то отправится не так. В то время, когда у вас имеется новый технологический процесс плюс новая архитектура, ваши риски вырастают вовсе не в два раза, они растут экспоненциально. Умелые компании стараются сократить риски и руководить ими – решают собственные задачи поэтапно и не пробуют прыгнуть выше головы, поскольку это может привести к непредсказуемым последствиям.

Но обычно риск делается нужным причиной успеха, к примеру, мы можем взглянуть на текущую обстановку в Tesla.

Диванная аналитика №109. риски при создании электроники и производстве

На фотографии Tesla Model 3, машина, которая будет первым массовым седаном компании на рынке. В компании планируют, что количество производства данной модели обязан достигнуть 500 000 автомобилей в год, в Tesla уже принимают 1000-долларовый залог на приобретение автомобиля и собрали заказов на 373000 машин, другими словами количество их продаж обязан составить порядка 13 млд дол.

Учитывая ту скорость, с которой компания сжигает ресурсы, ей жизненно нужно начать реализовывать эти автомобили в малейшие сроки, в противном случае инвесторы смогут ощутить разочарование, и тогда новых вливаний в Tesla не произойдёт. С 2003 года компания живет только на деньги инвесторов и до тех пор пока ни разу не продемонстрировала годовой прибыли, более того, Илон Маск в начале 2017 года сказал о том, что ресурсы не бесконечны и компании нужно будет потратить на рост в первой половине 2017 года около 2-2.5 миллиардов долларов.

Задача Tesla – бежать впереди рынка и обогнать вторых производителей машин, что поставили собственной целью выпустить аналоги автомобилей от Tesla в 2019-2020 годах, а всецело независимые автомобили – к 2022 году. Отличие компаний содержится в процедурах, у автомобильных грандов они жестко регламентированы и время на создание автомобили, ее тестирование и обкатку возможно с легкостью подсчитать, тогда как в Tesla пробуют играться по вторым правилам.

Как создается прототип автомобили? Инженеры проектируют автомобиль, после этого создаются маленькие макеты в масштабе, на них проверяются те либо иные компоненты, параллельно идет компьютерное тестирование узлов, и корпуса автомобили. Один из наиболее значимых этапов у каждого автопроизводителя – это создание полноразмерного прототипа, ровно то же самое происходит и в электронике, к примеру, при создании смартфонов.

Взяв прототип, что возможно протестировать в реальности, взглянуть и потрогать руками, заметить все его недочеты, компания скоро исправляет их. И лишь затем начинается настройка производственной линии, в то время, когда все отысканные недочеты исправлены в прототипах.

В производстве смартфонов все существенно проще, не смотря на то, что действуют ровно те же правила. К примеру, создавая пресс-форму, в компании базируются на 3D-моделях и напечатанных на принтерах прототипах, дабы не допустить неточностей в корпусе устройства. Цена изготовления пресс-формы через чур громадна, дабы не выполнить начальные изучения на моделях.

Возвратимся к Tesla. Илон Маск обозначил, что пределом для производства Model 3 есть сентябрь 2017 года. Данный срок показался как компромисс между ожиданиями тех, кто внес депозит, и чаяниями инвесторов, каковые желают заметить рост цены компании, и то, что она начинает приобретать доход от продаж.

Чтобы успеть к этому сроку, в Tesla постарались совершить революцию в том, как создают автомобили, – к лучшему либо к нехорошему, продемонстрирует время, но уже сейчас действия компании резко отличаются от классического подхода.

При создании в 2015 году Model X у Tesla был простой подход: сначала создавались прототипы автомобили, каковые испытывались, и по результатам этих опробований учитывались все недочёты. К сожалению, гонка со временем стала причиной тому, что в Tesla были вынуждены создавать инструменты для производственной линии, не учитывая найденные недочёты.

Оказалось, что у компании два параллельных процесса – с одной стороны, тестирование прототипов, которое распознало много неприятностей, иначе, создание инструментария для массового производства, в котором уже были заложены распознанные неприятности. Одурачить процесс не удалось, в Model X было множество неприятностей, о которых компания определила уже в момент производства, в то время, когда начала собирать отчеты с прототипов. Но исправить производственные инструменты было уже сложно либо вовсе нереально, цена переделки линии космическая, из этого необходимость мириться с этими недочётами.

Одним из ответов на проблему стала приобретение в 2015 году производителя инструментов для прототипирования узлов автомобилей, компании Rivera Tool, расположенной в Мичигане. Но для Model 3 придумали второй подход, что пока не отыскал массового применения на рынке и считается рискованным. В Tesla отказались от этапа создания полномасштабных их тестирования и прототипов, а посчитали, что компьютерное моделирование разрешит обеспечить приемлемый уровень качества.

Вместо того, дабы люди оценили уровень качества подгонки подробностей, заметили неприятности на прототипе автомобили, этим займется компьютер. И по результатам компьютерного тестирования будет создаваться оборудование для промышленной линии Model 3. Само собой разумеется, данный подход лучше, чем легко создание оборудования без предварительных тестов, как компьютерных, так и настоящих, как это было с Model X. Из больших производителей машин подобный подход имеется лишь у Audi, они совершили таковой опыт на одном из фабрик, но результаты до тех пор пока малоизвестны.

Риски, заложенные в модели производства от Tesla, недопустимы для больших производителей машин. Любой отзыв автомобили, произведенной тиражом свыше миллиона экземпляров, оборачивается прямыми убытками, каковые нереально компенсировать. Это кроме этого необходимость переработки производственных линий, что влетает в копеечку.

Для Tesla эти риски также присутствуют, причем они смогут проявляться со временем, а не сходу, что обернется необходимостью и катастрофой или отзывать автомобили, или в ремонте и не брать вину на себя. То, что в Tesla идут на такие риски осознанно, показывает, что в компании вычисляют неосуществимым тащить с выпуском новых моделей, им необходимо обогнать большие автокомпании. Это также стратегия, которая учитывает вероятные риски, она в праве на судьбу.

В какой-то мере это игра в рулетку, в ней может повезти, быть может и не повезти.

Риск – добропорядочное дело, истории из судьбы телефонов

В моей опытной жизни накопилось пара десятков историй, каковые смогут наглядно проиллюстрировать то, как зависят компании от верной оценки рисков и как различные, обычно не связанные между собой процессы смогут оказать влияние на итоговый продукт. К примеру, в каждой компании создают продукты на определенной элементной базе, характеристики каждого компонента утверждаются в финальной спецификации и дальше не изменяются.

В большинстве случаев, для несложных компонентов, к примеру, винтиков, это не играется никакой роли, вы не заметите трансформаций в чертях телефона. Уверены в этом?

На одном из больших производств выпускалась модель компании Siemens, винтики поставляла сторонняя компания. В рамках очередного пересмотра цен на компоненты нашли действенную цена на винты от нового поставщика. Винты прошли все лабораторные опробования, их контролировали как отдельный компонент, никто не запустил полную и повторную диагностику готового телефона, поскольку это было дорого и продолжительно, ответ необходимо было принимать скоро.

Полный перечень тестов был внушителен, контролировали винты на срыв резьбы, на поведение в воде и коррозию (для чего? это было очевидно лишним). Телефоны с этими винтами пошли в серию, и никаких неприятностей с ними не было, пока через два года в сервисы не стали поступать аппараты, у которых были треснутыми пластиковые ободки около винтов. Никакой особенной неприятности для устройств это не воображало, но кто-то из инженеров обратил внимание на данный казус и решил его изучить.

К удивлению этого инженера, фактически любой аппарат, изготовленный с новыми вариантами винтов, имел данный брак по окончании пары лет применения. Оказалось, что сплав, что применял производитель винтов, отличался по своим физическим особенностям отпредыдущего, он «гулял» в зависимости от температуры, что и создавало неприятности пластиковой окантовке. Риск смены поставщика в этом случае не вылился в какие-то значительные неприятности, не смотря на то, что могло быть ровно в противном случае.

Первая массовая модель от Nokia с сенсорным экраном – Nokia 5800, она стала бестселлером на рынке и была реализована огромным тиражом. В первые три месяца практически добрая половина произведенных устройств имела встроенный недостаток, у телефонов умирал главной динамик.

Для данной модели применяли двух поставщиков динамиков, но тесты прототипов происходили лишь с динамиком от нового поставщика, тогда как ветхого посчитали надежным. В следствии такое варьирование компонентов стало причиной необходимости замены и массовому браку аппаратов в сервисе.

Ответственный вывод – чем больше количество производства, тем выше возможность того, что вы станете применять компоненты различных поставщиков. В совершенном случае нужно тестировать все эти компоненты в прототипах и наблюдать на то, что получается на выходе. В реальности этим мало кто занимается.

Для Китая история, в то время, когда вам реализовывают устройство, которое слепили из того, что было, это стандарт, возведенный в правило. Многие маленькие фабрики не предоставляют клиенту BOM-лист, более того, если они все-таки это делают, то разумно не показывают спецификации отдельных компонентов. К примеру, в описании оперативной памяти может находиться ничего не говорящий размер микросхемы, но не ее скорость и тип.

Частенько мелкие фабрики пробуют разрешить войти пыль в глаза и пишут, что ставят память от Samsung, разумно не показывая ее характеристики. Неприятность в том, что для бюджетных устройств уровень качества памяти выходит на первый замысел, и это тот параметр, на котором производитель может сэкономить. В лучшем случае вам дадут отбраковку хороших модулей памяти, в нехорошем поставят медленную память, которая убьет производительность устройства в ноль.

И вот тут появляется еще один великий китайский трюк – довольно часто образцы, каковые показывают на выставках, каковые обсуждают как финальные для производства, к моменту заказа меняют собственные характеристики. В них многие компоненты заменяют на «подобные», те, что вы не тестировали. Это прямой и неприкрытый обман, что ведет к отмене проектов, или компании попадают в тиски, в то время, когда вынуждены забирать товар в таком виде.

Это уже риски, которые связаны с непониманием процесса работы фабрик и того, как они получают собственной дополнительной эффективности.

Не имеет значение, каким производством вы заняты, принципиально важно то, дабы вы осознавали, как оно трудится и на каких этапах смогут появляться риски. Принципиально важно верно оценивать эти риски, что обычно приходит лишь с неприятным опытом.

Вот вам второй занимательный опыт. Один из моих клиентов попросил совершить аудит производства в Китае. С фабрикой все было прекрасно, продукт создавался верно и в верных условиях, ничего не было, разработка не подвергалась надругательству. Но шок у меня позвала инновационная упаковка телефона, она была создана в виде картонной раскладушки – дорогая упаковка с увлекательным дизайном.

По отдельности эти коробки смотрелись превосходно, ничего аналогичного на рынке просто не было в то время. Но когда вы складывали их в коробки для транспортировки, у них сминались внутренние ребра жесткости, и коробки «плыли». На фабрике же разводили руками и говорили, что ничего сделать не смогут, поскольку клиент отправил такие коробки и сам захотел упаковать товар в них.

В сжатые сроки для первого тиража телефона коробки были переделаны на простые, от инновационного дизайна было нужно отказаться. Это пример того, как в компании не предусмотрели собственные риски, не продумали вариант логистики этих коробок и не совершили опробования. Как производитель, так и партнер, занимающийся упаковкой, создавали единичную коробку, но не думали, а как их повезут в контейнерах, какая упаковка нужна, дабы не смять коробки.

Если вы вычисляете, что риски появляются лишь у неопытных компаний, то это не верно. Заберём, к примеру, Huawei, десять или одинадцать месяцев назад в серии Mate обновили коробку, стильные коробочки тёмного цвета, в них аппараты смотрелись дорого.

Коробки испытывали на сгиб, на давление и тому подобные вещи, они прошли все опробования с честью. Но никто не наблюдал, что будет происходить в коробке с белыми наушниками, в то время, когда они будут тереться о края тёмной коробки. А происходило окрашивание провода.

Представили себе обстановку? Добываете вы новенький, дорогой флагман, а на наушниках этакая некрасивая потертость, будто кто-то ими уже пользовался. Данный момент пропустили на протяжении тестирования продукта, поскольку сложенные в коробочки аксессуары не ехали в другую страну, не терлись о края на протяжении транспортировки, никто не мог подумать, что подобное случится. Это опыт, что неоценим, поскольку он взят на практике. Возможно ли было его не допустить?

Пологаю, что да, но для этого нужно было создать центр оценки рисков, в то время, когда отдельные люди проводили бы анализ всех частей и компонентов устройства как производственного цикла, так и логистики. Тут нужен только комплексный подход.

Мой опыт показывает, что чем больше трансформаций вносят в конструкцию смартфона перед началом его производства, тем выше возможность того, что что-то отправится не так. Идеала в жизни не существует, но управление рисками должно учитывать каждые трансформации и по возможности регулировать их. Приведу второй пример, что связан с одной из моделей, что поставлялась на российский рынок в 2011-2012 годах.

У этого аппарата была неприятность с батареей, при определенных условиях она вздувалась и вышибала заднюю крышку. Производитель сказал о том, что неприятность в неродных зарядных устройствах, но по факту это происходило с любыми зарядками.

В то время, когда стали разбираться в проблеме подробно, нежданно оказалось, что в софте телефона неправильно указан возможный ток и тип батареи зарядки – в какой-то момент фабрика поменяла поставщика батареи на другого, но не поменяла характеристики батареи (прошлую тюнинговали для стремительной зарядки). Тестирование продукта происходило со ветхими батареями, времени на тестирование новых батарей не было.

Поведанные мной истории – это капля в море, в моей копилке аналогичных довольно много. Но главный вывод, что возможно сделать из них, несложен как пять копеек – оценивать риски и вспоминать о них принципиально важно еще до момента производства вашего устройства. Русская пословица «за одного битого двух небитых дают» идеально обрисовывает важность наличия в команде людей, что уже сталкивались с производственными процессами, работой над прототипами и знают, как устроен рынок.

Их условная дороговизна оборачивается огромной экономией, если вы избегаете последующих неприятностей с браком продукта. Но возможно идти стандартным методом и набивать себе шишки самостоятельно, выбор, как неизменно, за вами. Многие стартапы отчего-то гордятся тем, как они обучаются и не просто набивают шишки, а разбивают себе головы в кровь, в то время, когда сталкиваются со стандартными производственными рисками.

Но, что тяжелее всего, они не подходят к этому вопросу системно, а принимают такие неточности как единичные. Не смотря на то, что реализованные на практике риски – в большинстве случаев, неизменно системная неточность в подходе к работе.

В маленьком материале нереально охватить вопрос рисков при создании электроники полностью, мы кроме того краешком его не коснулись. Мне хотелось на нескольких примерах продемонстрировать, что это принципиальный момент, о котором, к сожалению, довольно часто вспоминают уже тогда, в то время, когда не редкость поздно. В собственной работе я довольно часто сталкиваюсь с ликвидацией последствий уже реализованных рисков, неправильной организации работы с прототипами и производственного процесса.

Грех жаловаться, поскольку работы хватает, но хотелось бы, дабы люди вспоминали, как избежать этих неприятностей и сохранить деньги и время. Тем более что это обычно весьма легко сделать.

Интересные записи:

Очень важное правило риск-менеджмента на бирже


Еще немного статей: